Akkumulátor nyomtatás? Lehetséges!
A Carnegie Mellon Egyetem kutatói kidolgoztak egy új 3D nyomtatási módszert, mellyel az eddiginél hatékonyabb Li-ionos akkumulátor elektródákat képesek gyártani. Az additív technológia révén képesek bonyolult rácsszerkezetek gyártására, ellentétben a korábbi elektróda geometriákkal, melyek 30-50% kihasználatlan maradt. Ennek köszönhetően az ugyanakkora tömegű akkumulátor nagyobb kapacitással fog rendelkezni. Az autóiparban mára már oly népszerűvé vált elektromos hajtásrendszereken túl a fogyasztói elektronika, orvostechnika és űrkutatás területén is forradalmi jelentőségű lehet ezen módszer bevezetése. További részletekért kattintson ide!
Sodick OPM250L
Megjelent a Sodick új OPM250L márkajelzésű gépe, amely két különböző technológiát foglal magában. Az egyfázisos munkafolyamatban képes elkészíteni egy komplex munkadarabot 250 x 250 x 250 mm-es tartományban, 50 mikrométeres rétegvastagságokból akár 0,01 mm pontossággal, mely a végén további felületkezelés nélkül is felhasználható. A nagy teljesítményű lézeres megmunkálást követően egy HSC (High Speed Cutting) marás kialakítja az előre definiált végleges kontúrt. A gép automatikusan legenerálja a lézer, illetve a maróorsó pályáját. A gép árát és tudását tekintve a nagyvállalatokat tekinti célközönségének. Jelenleg többféle acélt kínálnak alapanyagként, de ez idővel bővülni fog. Első közelítésben a mérnöki munka megkönnyítése a céljuk a prototípusgyártás területén. Kíváncsian várjuk a folytatást!
További információkért kattintson ide!
ORLAS CREATOR – kis- és középvállalkozásoknak is elérhető áron!
Ezt a gépet kedvező ára és tudása alapján a kis- és középvállalkozások számára fejlesztette ki az OR-Laser csapata. A cég elmondása szerint ezzel a technológiával rövidebb idő alatt olcsóbban és egyszerűbben tudnak speciális alkatrészek gyártani a felhasználói. Kiválóan alkalmaz orvostechnikai és fogászati implantátumok gyártásához. A páciens képalkotó diagnosztikai felvételeiből (MRI, CT) könnyedén létre lehet hozni egy egyénre szabott implantátum 3D-s modelljét, amelyet a gép képes kezelni. A legkülönfélébb fémek mellett orvostechnikai fémeket és platinát is képes feldolgozni a berendezés.
A gép munkatere egy 100 mm átmérőjű kör, amelyre maximum egy 110 mm magas henger nyomtatható. A rétegvastagság értéke 20-100 mikrométer között szabadon állítható, az előírt minőségnek és pontosságnak megfelelően. A porterítés egyenletességéért egy körbeforgó kar felel. Az alapanyagpótlás egyszerű és biztonságos. Zárt patronok formájában lehet megvásárolni a gyártótól. További érdekessége a gépnek, hogy képes nemesfémek feldolgozására is, a platina mellett akár aranyat vagy ezüstöt is nyomtathatunk vele.
További részletekért kattintson a linkre!
Ti6Al4V ötvözetből készült az első 3D nyomtatással gyártott Bugatti féknyereg
Sikeresen elkészült az első prototípus féknyereg, amelyet additív gyártástechnológiával készítettek, jelentette be a Bugatti Automobiles S.A.S.
A fejlesztés és gyártás a német Laser Zentrum Nord GmbH-val közösen történt. Ez a legnagyobb térfogatú alkatrész jelenleg az autóiparban, amelyet fém 3d nyomtatással gyártanak. Az autógyártó szerint 2018 első félévében megkezdődhetnek a tesztek az új féknyergekkel. Az új konstrukció geometriai méretei: 41 cm hosszú, 21 cm széles és 13,6 cm magas. Ezt a titán ötvözetet elsősorban a repülőipar használja az extra igénybevételnek kitett alkatrészeknél. A nyomtatott alkatrész szakítószilárdsága 1250 N/mm2 , ami azt jelenti, hogy négyzetmilliméterenként 125 kg-os terhelést bír elviselni a féknyereg, ami bőven elegendő egy ilyen alkatrész esetében. A kimagasló mechanikai tulajdonságai mellett fontos megjegyezni, hogy a féknyereg össztömege 2,9 kg, míg ugyan ez az alkatrész az eddig használt alumíniumötvözetből 4,9 kg-os lenne. Ez 40%-os tömegcsökkentést jelentett ennél az egy alkatrésznél.
„A járműfejlesztés egy soha véget nem érő folyamat. Ez különösen igaz a Bugattira. Nagyon megindító volt az egész csapat számára mikor először a kezünkbe vehettük az első 3D nyomtatott titánium Bugatti féknyerget. Mindenki meglepődött elsőre, hogy milyen könnyű, ahhoz képest, hogy mekkora alkatrészről is van szó. ” – nyilatkozta Frank Götzke a Bugatti új technológiákért felelős vezetője a műszaki fejlesztési osztályról.
Nagyon nagy volt a nyomás az egész csapaton, ugyanis mindössze kb. 3 hónap alatt kellett a koncepciótól a késztermék legyártásáig eljutniuk. A Laser Zentrum Nord egy végeselem szimulációt és számítást, valamint a végső koncepció rajzait kapta meg egy csomagban, amely alapján el kellett készíteniük a féknyerget. A szinterezési szimuláció elkészítését és a támaszanyag szerkezetének megtervezését követően kinyomtatták az első terméket, amely 2213 rétegből állt és a teljes nyomtatási idő 45 óra volt egy olyan nyomtatóval, amelyben 4 db 400 W-os lézer dolgozott. A nyomtatást követően egy feszültségmentesítő hőkezelésnek vetették alá a darabokat végül pedig a funkcionális felületek utómunkálását végezték el egy öttengelyes megmunkálóközponton.
A féknyergek jövőbeni tesztjeiről további információkat közöl majd Götzke és csapata, amelyet folyamatosan rendelkezésére bocsájtja az anyavállalatnak, a Volkswagen csoportnak. Götzke szerint : „A 3D nyomtatással történő fejlesztések területén a Bugatti jár az élen a Volkswagen csoportnál. Mindenki tud és részesülhet a projektjeink eredményeiből a VW csoportban. A Bugatti a csúcstechnológiák laboratóriuma az autóipari óriásnál(VW).”
Kulcsterületeken használja az additív gyártástechnológiát a Volkswagen csoport
Több additív gyártástechnológiát integrálnak folyamataikba a Volkswagen csoport tagjai, derült ki a wolfsburgi központ legújabb közleményéből. Jelenleg csak prototípusgyártás valamint kisszériás alkalmazások során használják ki a technológia előnyeit. A jövőben a speciális kialakítású és az exkluzív modellek szériagyártásában is alkalmazni fogják az additív technológiákat. Jelenleg a raktárkészletben már nem szereplő alkatrészeket, mint a Porsche 959 sebváltófejét vagy az Audi W12-es motor vízcsatlakozóját készítik ezekkel a technológiákkal.
Alexander Schmid az Audi AG értékesítési igazgatója elmondta, hogy ” A különböző cserealkatrészek igény szerinti legyártása egyelőre vízió számunkra. A jövőben viszont gazdaságilag és fenntartható módon képesek leszünk kielégíteni a cserealkatrészek iránti valós igényt regionális 3D nyomtató központok létrehozásával, egyszerűsítve a logisztikai és raktározási folyamatainkat.”
Mindezek mellett szeretnék kiaknázni a technológia nyújtotta legnagyobb előnyöket a fröccsöntés, melegalakítás és préselés területén, amely nagyobb mozgásteret enged a tervezésben, növeli a termékminőséget és csökkenti a ciklusidőt.
A Volkswagen osnabrücki központjában jelenleg is folynak a kutatások az A-oszlop megerősítésére AM (Additive Manufacturing) technológia alkalmazásával. Egy friss riport szerint az AM technológiával készült alkatrészekkel 74%-kal csökkenne az A-oszlop alkatrészeinek száma, amely jelentős súlycsökkenést eredményez anélkül, hogy rontaná a termék tartósságát. Azonban még rengeteg munka áll előttük, ha az AM technológiát be akarják vezetni a szériagyártásba.
Jörg Spindler a fém megmunkálások és berendezésekért felelős vezető az Audi Competence Center-nél elmondta, hogy nem hiszi, hogy az additív gyártástechnológia más, hagyományos megmunkálási eljárásokat váltana fel, inkább azokat kiegészítve integrálhatók a folyamatba. Ahogy a szénszálas polimerek sem váltották ki az acélt a tömegtermelésben, inkább új lehetőségeket tártak eléjük, jelentős fejlődéshez vezetve a céget.
A Volkswagen-nél a fém AM technológia egy rövid ideig a speciális alkalmazási területekre korlátozódik, viszonylag lassú gyártási sebessége és magas költsége miatt. Ezenkívül kijelentették, hogy a fém AM komponensek méretbeli pontosságát és minőségét javítani kell ahhoz, hogy életképes technológiát nyújtson a tömegtermelés számára.
2018.01.15.
A NASA befejezte az RS-25 rakétahajtómű éles tesztelését
Sikerrel zárult a NASA legújabb RS-25 rakétahajtómű tesztelése, amely a Space Launch System projekt keretein belül indult az Aerojet Rocketdyne Holdings ipari partner közreműködésével. A tesztre 2017. december 13-án került sor Missouri állambeli St Louis melletti Stennis Space Centerben. A próbaüzem 400 másodpercig tartott, mely során a repülésirányító rendszert is tesztelték. Idén ez volt a nyolcadik RS-25 hajtómű- és a hatodik repülésirányító rendszer tesztelése, melyek a NASA új Space Launch System (SLS) rakétáiban használnak fel majd. „Ha néhány éven belül elkészül, az SLS lesz a valaha épített legerősebb rakéta” – mondta Rick Mastracchio asztronauta. Ezek az újfajta rakéták már alkalmasak lesznek a Föld körüli pályán túli célpontok felfedezésére is (pl.: Mars). Az SLS 98 méter magas és 70 tonna hasznos teher szállítására lesz alkalmas két gyorsítórakéta és négy RS-25-ös hajtómű segítségével. Az első ember nélküli tesztrepülésre várhatóan 2018. szeptemberében kerül sor. A sikeres tesztek után az Orion névre keresztelt űrhajó 4 fős legénységgel vág majd neki vélhetően a vörös bolygó felfedezésének.
A projekt egyik fő célja egy költséghatékonyabban előállítható és fenntartható hajtómű létrehozása volt. A célok elérésében jelentős szerepet játszottak az új additív gyártástechnológiával létrehozott pogo akkumulátor alkatrészek, amelyek kevesebb hegesztési kötéssel, rövidebb idő alatt készültek el, mint korábban. A sikeres kísérletet követően Eileen Drake, az Aerojet Rocketdyne Holdings elnöke és vezérigazgatója elmondta, hogy ” jelen teszt is bizonyítja az additív gyártástechnológia életképességét, hiszen a világ egyik legmegbízhatóbb rakétamodelljének az egyik legbonyolultabb komponensét voltunk képesek így létrehozni”.
Pogo akkumulátor egy részének modellje
További részletekért kattintson erre a linkre.
2017.12.14.
Gefertec GmbH – Bemutatták a 3D fémnyomtatás új 3DMP® technológiáját
- A 3DMP® a 3D fémnyomtatás egy huzal ívhegesztésen alapuló technológiája, amely a gyártó szerint minőségében megközelíti a hagyományos eljárásokkal előállított darabokat. Ezt a technológiát a GTarc szériában érhetik el a vásárlók. Ez esetben a 3D fémnyomtatás alapja igen egyszerű, a gép egy előre feltekercselt huzalt olvaszt meg és hegeszt fel a kontúr mentén rétegről rétegre. A berendezés megrendelhető egybeépített CNC megmunkálóközponttal is. A GTarc3000-3 egy 3 tengelyes, 3000 kg teherbírású tárgyasztallal rendelkező berendezés, míg a precízebb, komplexebb darabok gyártásához pedig egy 5 tengelyes GTarc800-5 berendezést kínál a gyártó. Utóbbinak a terhelhetősége nem haladhatja meg az 500 kg-ot. További részletekért kattintson a címre vagy erre a linkre.
2017.12.09.
BMW I8 Roadster – 3D fémnyomtatás segítségével készült alumínium alkatrészek a legújabb I8-ban.
- Szériagyártásban használt additív gyártástechnológiával készült alumínium alkatrészeket használ a BMW a legújabb i8-as modelljében. A tetőszerkezetben használt alkatrészek egyedi formáit topológiai optimalizálás révén nyerték el. Ezzel hozzájárultak a helytakarékos ún. soft-top tetőszerkezet egyedi hajtogatási metódusához, amelynek köszönhetően a tetőszerkezet lehajtását, kinyitását követően, még 92 liternyi rakodótér marad. A BMW víziója tehát az, hogy a 3D fémnyomtatás technológiájának igen is helye van a szériagyártásban, az autóiparban, de egyelőre a technológia lassúsága és a magas alapanyag költségességek miatt, még csak a luxuskategória számára elérhető. A videóért kattintson a ide.
BMW’s new i8 Roadster features a great number of 3D printed metal parts
2017.12.06.
Térdizület pótlása nyomtatott protézis beültetésével
- A kínai Chongquingi kórház a világon az első, ahol térdarthrosis, térdizületi kopás következtében kialakult elváltozások miatt hajtottak végre térd beültetést. A beültetett darab tantál-titán ötvözetből készült, amely jó korrózióálló, nagy teherbírású ezért előszeretettel alkalmazzák az orvostechnikában. A tantál tulajdonságai önmagában jobbak, mint titánnal ötvözve, de mivel a tiszta tantál olvadáspontja ~ 3017 °C, így a technológiai nehézségek elkerülése érdekében ötvözetet használtak.
Chinese Hospital Uses 3D Printed Tantalum Implant in Successful Knee Replacement Surgery
2017.11.29.